System Zarządzania Energią w zakładach produkcyjnych
Zajmujemy się tworzeniem i wdrażaniem systemów zarządzania energią dla zakładów produkcyjnych. pozwalających na wdrożenie oszczędności w kosztach energii oraz bieżącym monitorowaniu efektywności produkcji.
Dostarczamy czujniki pomiarowe do pomiaru prądu, przepływu cieczy oraz temperatury. Montujemy liczniki energii na wybranych urządzeniach/liniach/strefach zakładu, dzięki czemu dokładnie monitorujemy pobór energii w dowolnej chwili, na dowolnym elemencie. Klient otrzymuje bardzo precyzyjne dane na temat zużycia energii, zamiast ogólnej wartości odczytywanej z licznika.
Monitor energii elektrycznej z pomiarem online.
- Pomiary są wykonywane co 5 sekund i wysyłane do bazy danych online.
- Instalacja czujników jest szybka i nieinwazyjna.
- Bez konieczności wyłączania maszyny (instalację wykonuje się na szynie DIN).
- Maksymalne obciązenia prądowe to 100 A, 200 A oraz 400 A.
- Istnieje również możliwość indywidualizacja wartości maksymalnego obciążenia.
Ultradźwiekowy czujnik przepływu z pomiarem online.
- Pomiary temperatury cieczy wykonywane są co 5 sekund i wysyłane do bazy danych online.
- Instalacja czujników jest nieinwazyjna, nie wymaga wykonywania nawierceń w rurach układu oraz jest możliwa w dowolnym miejscu rurociągu.
- Zakres średnic pomiarowych to od 50 mm do 700 mm.
System EMS działający w chmurze.
- Do przedstawionych czujników udostępniamy rownież dedykowany system, pozwalający na kontrolę danych z dowolnego miejsca.
- Umożliwia on również logowanie dla wielu użytkowników zarówno z PC jak i urządzeń mobilnych.
Jak wygląda proces?
Instalujemy czujniki przepływu oraz energii w kluczowych dla zakładu, punktach (na urządzeniach, liniach, w wybranych strefach fabryki).
Następnie kolekcjonujemy dane i przetwarzamy na wartości ciepła lub koszty.
Po rozpoczęciu współpracy, przyjeżdżamy i definiujemy punkty krytyczne zakładu, które mogą generować potencjalne oszczędności.
Bezinwazyjnie instalujemy urządzenia we wcześniej wytypowanych punktach. Nie wymaga to zatrzymania produkcji, a co za tym idzie, nie generuje dodatkowych kosztów.
Zebrane dane mogą być zarówno analizowane bezpośrednio przez Państwa jak i przez nas, a otrzymane wyniki udostępnimy Państwu w formie raportu po przeprowadzonym audycie.
Istnieje możliwość organizacji spotkania podsumowującego, podczas którego omawiamy rezultaty monitoringu, sugerujemy usprawnienia, określamy plan dalszych działań.
Zależnie od oczekiwań klienta, kontynuujemy pomiary we wskazanych punktach, lub zwiększamy ilość czujników. Po to, aby osiągnąć jeszcze bardziej precyzyjne pomiary, a co za tym idzie - większe oszczędności.
Na życzenie klienta dostosowujemy system do konkretnych potrzeb lub integrujemy z już istniejącą bazą danych.
Korzyści Klienta - rezultaty monitoringu i optymalizacja produkcji
Poznanie aktualnego stanu zużycia energii w każdym momencie produkcji, a także możliwość sprawdzenia jej wykorzystania w przeszłości w celach porównawczych.
Poznanie rzeczywistych kosztów wyprodukowania jednej sztuki danego produktu, z uwzględnieniem parametrów, przy jakich się odbywa.
Otrzymywanie konkretnych alarmów informujących o bliskim osiągnięciu konkretnego zużycia energii, w celu eliminacji przekroczeń mocy przyłączeniowej zakładu, a co za tym idzie – kar z nich wynikających.
Poznanie rzeczywistych kosztów jednostkowych produkcji, z uwzględnienim parametrów przy jakich się odbywa.
Poznajemy cykle pracy linii, gdzie możemy określić koszt poszczególnej fazy pracy, np. zmiana produktu, zmiana składnika, mycie/rozruch.
Dzięki naszemu monitoringowi Klient może zweryfikować opłacalność modernizacji zakładu poprzez porównanie wyników np. przed i po serwisie.
Przygotowujemy zalecenia dla planowania produkcji, w którym uwzględniamy opłacalność produkcji i pomagamy zaplanować modernizację.
- Po uzyskaniu danych wykonujemy analizę danych, szukając punktów z potencjałem na optymalizację zużycia.
- Sprawdzamy punkty w których możliwe jest zmniejszenie zużycia, poprzez dostosowanie do całości zakładu.
- Przygotowujemy raport określający potencjalne oszczędności i koszty wprowadzenia zmian.
- Klient decyduje, czy rozwijamy współpracę, zwiększamy dokładność pomiarów instalacji, i czy przechodzimy na kolejne obszary fabryki.
- Jeśli tak - przechodzimy dalej, analizując kolejne procesy produkcyjne i rozbijamy cały sektor na poszczególne elementy.
-
Czujniki mogą być wynajęte na okres pracy w abonamencie.
-
Zainstalowanie czujników nie wymaga zatrzymania produkcji.
Przykłady zastosowań
1. Analiza opłacalności produkcji
- Klient posiada procedurę prowadzenia procesu. Zna średni koszt produkcji, jednak nie wie, ile kosztują go poszczególne elementy. Co jakiś czas największy klient zgłasza się z prośbą o wyprodukowanie niewielkiej partii produktu, co wymaga zmiany partii, przygotowania nowej serii oraz rozruchu instalacji .
- Dzięki monitoringowi znamy energochłonność każdego z etapów. Jesteśmy w stanie określić koszt wyprodukowania każdej partii produktu, w zależności od czasu trwania cyklu.
- Możemy precyzyjnie określić, ile kosztuje wykonywanie niespodziewanych zleceń, które wymagają zatrzymania i rozruchu produkcji.
2. Kontrola wytycznych produkcji
-
W zakładzie znajdują sie komory chłodnicze utrzymujące temperaturę -20◦C, a produkcja odbywa się od poniedziałku do piątku w godzinach 8-20.
-
Klient zgłosił się do nas aby dowiedzieć się jakim kosztem jest otwieranie i zamykanie drzwi chłodni, oraz z jakimi kosztami musi się liczyć przy utrzymywaniu drzwi otwartych przez cały czas produkcji.
-
Po analizie wykonanej przez naszą firmę klient dowiedział się, że poprzez zastosowanie automatycznego zamykania drzwi lub wprowadzenie rękawów, może zaoszczedzić nawet 4 tys. zł miesięcznie.
3. Obliczenie strat ciepła
-
W zakładzie znajduje się chillerownia, w skrajnym punktcie zakładu, w której transportowany jest glikol o temperaturze -15 ◦C. Transport odbywa się przy pomocy rurociągów do wszystkich miejsc zakładu.
-
Klient zgłosił się do nas aby dowiedzieć się, ile glikolu jest transportowane w poszczególne miejca zakładu, a co za tym idzie, jaki jest rozkład ilości ciepła traconego w poszczególnych sektorach.
-
Analiza pomiarów i obliczeń wymiany ciepła określiła optymalne grubości izolacji w poszczególnych sektorach, co przełożylo się na około 30% niższe koszty zakupu izolacji.
4. Wykrywanie działania urządzeń w trybie jałowym
-
Klient posiada zakład zajmujący się produkcją stali. Zgłosił się on w kwestii określenia, co zużywa dużą ilość energii w firmie.
-
Dzięki monitoringowi udało się określić, że wentylator o mocy 80 kW, służący do wentylacji hali podczas produkcji, był włączony również w trakcie weekendów, gdy zakład nie pracował.
-
Wentylator został wyłączony, a koszta zostały zmniejszone o ponad 6 tys. zł miesięcznie.
5. Analiza opłacalności inwestycji
-
Klient planuje modernizację młynów kulowych i rozważa zakup nowych urządzeń. Miedzy dwoma wybranymi modelami jest duża różnica w cenie, ale jednocześnie droższy model posiada wiekszą sprawność.
-
Klient w celu porównania modeli zgłosił sie do nas. Wstawiono obie masyzny na produkcję i podłączono czujniki Quickersim.
-
Analiza wykazała który z rozważanych modeli będzie bardziej opłacalny dla projektowanej lini, a koszty zredukowano o 15%.
Wpisz w treści wiadomości "RAPORT", a my wyślemy Ci publikację: "Sposoby zmniejszenia kosztów energii przedsiębiorstwa produkcyjnego."
...lub skontaktuj się z jednym z naszych inżynierów. Dobierzemy dla Ciebie najlepsze rozwiązanie!